Global Journal of Management and Business Research, A: Administration and Management, Volume 23 Issue 10

The use of Lean Manufacturing in Process Improvement: The Impacts of Lean Philosophy in a Medium Metallurgy Shipping Global Journal of Management and Business Research ( A ) XXIII Issue X Version I Year 2023 34 © 2023 Global Journals Esta pesquisa justifica-se pelo fato de comprovar a eficácia e as vantagens da utilização da filosofia lean em uma indústria metalúrgica, evidenciando seu impacto após a aplicação das melhorias de processos, bem como enaltecer os seus benefícios e os seus reflexos ao longo da cadeia produtiva. II. R eferencial T eórico A filosofia lean tem o potencial de melhorar a capacidade produtiva de qualquer empresa. Os seus conceitos básicos são a eliminação de desperdícios, alcançando o máximo de eficiência das linhas produtivas. Por outras palavras, o lean não é uma finalidade, mas sim uma estratégia, um caminho a seguir e as ferramentas são a forma de operacionalizar essa mesma estratégia (PINTO, 2008). O lean surge como uma forma de modificar os processos produtivos das organizações, buscando mantê-las enxutas o suficiente para que as atividades e os processos de produção sejam realizados com o maior aproveitamento possível (BARRETO et al ., 2022). O leanmanufacturing está presente nas organizações como forma de aprimorar o processo de produção, evitando desperdícios, otimizando processos, possibilitando a localização de necessidade de melhorias (RODRIGUES, 2016).De acordo com Womack e Jones (2004), o lean se fundamenta em cinco princípios: (1) Valor: É o conjunto de caraterísticas pretendidas pelo cliente; (2) Fluxo de Valor: Analisar e apontar quais os processos que acrescentam valor ao longo de todo o sistema produtivo, desde os fornecedores ao cliente; (3) Fluxo contínuo: sem esperas, sem estoque intermediário e sem movimentações desnecessárias; (4) Produção puxada: De acordo com os pedidos do cliente, onde um processo inicia-se apenas quando o precedente o pedir; (5) Perfeição: Através de um processo de melhoria contínua. Segundo Liker (2005), as melhorias oriundas da disseminação desta filosofia são obtidas através de um estudo detalhado dos problemas encontrados. Para Tavares (2018), a eliminação dos desperdícios, a necessidade em aperfeiçoar os processos e fomentar o bem-estar dos colaboradores contribui para a otimização da competitividade de forma sustentável. Conforme Ohno (2006), no Sistema Toyota de Produção ou Lean existem sete tipos de desperdícios que podem ser encontrados: superprodução,tempo de espera, estoque, transporte desnecessário, movimenta- ções desnecessárias, processo excessivo, produtos defeituosos. O lean vai muito além de eliminar o desperdício, pois busca sempre a melhoria contínua nos processos da organização. Essa melhoria engloba desde troca de informações, arranjo físico, limpeza e organização até padronização e mapeamento de fluxo entre outros. Todas essas medidas, quando bem aplicadas, vão gerar a eliminação ou redução dos desperdícios (SILVA, 2017). Os estudos sobre análise e melhoria contínua visam uma análise sistêmica da situação atual na organização, para a detecção de atividades e processos que podem ser melhorados, como gargalos e ineficiência, controles e integração com outros processos, com objetivo de definir suas metas e objetivos, o fluxo de trabalho e, assim, contribua de forma significativa (BARRETO et al ., 2022). III. M etodologia Este trabalho foi realizado em uma empresa metalúrgica, situada em Santa Rosa, no Rio Grande do Sul. O estudo foi realizado mediante o acompanha- mento diário das atividades operacionais e dos processos de fabricação. Foram utilizadas algumas ferramentas de qualidade para identificar problemas e encontraroportunidades de melhorias; o software Excel para a elaboração de planilhas, gráficos e tabulação de dados; o pacote Office para a elaboração de registros e documentos; registros fotográficos para comparação entre a situação atual e pós melhorias; e o software SolidWorks para a elaboração de layouts e mapeamento dos processos. Utilizou-se a abordagem de pesquisa-ação, onde o pesquisador e equipe trocam informações para identificar desperdícios, apontar oportunidades de melhorias, coletar dados e informações e fazer análises das mesmas. Além disso, fez-se também observação direta e acompanhamento detalhado das atividades de fabricação, pesquisa documental, entrevistas informais com colaboradores e, a partir destas, foram identi- ficadas soluções para sanar os problemas identificados. Primeiramente foi realizada a observação direta e as conversas informais para mapear os processos de fabricação e compreender as nuances que influenciam nos mesmos, e realizar os apontamentos necessários, bem como identificar os tipos de desperdícios. Fez-se também registros fotográficos para comparar a situação atual e após a implementação das melhorias. Em seguida, foram analisadas estas informações e elaborados planos de melhorias a serem implementados com o intuito de solucionar tais problemas evidenciados. Os planos de melhorias foram apresentados à direção da empresa e, após a sua aprovação, foram implementados e relatados os seus benefícios. IV. R esultados E D iscussões O presente trabalho foi realizado em uma empresa metalúrgica de médio porte a qual fornece seus produtos para empresas multinacionais do setor agrícola e, por esta razão, a qualidade dos produtos e o